鎂碳磚的使用性能，鎂碳磚是以鎂砂和石墨為主要原料制成的耐火制品。鎂碳磚的主要成分氧化鎂和碳具有高耐火性，且Mg0和C沒有共熔關系，不形成低熔點物質。

石墨的導熱性使鎂碳磚具有良好的抗熱震性，石墨對鋼水和爐渣的不潤濕作用可阻止爐渣滲透，且抗剝落性和抗渣性都較好。但鎂碳磚在空氣中加熱易氧化，可通過加入防氧化劑等措施來改善。某廠產品的典型理化性能如下，顯氣孔率2%~5%，體積密度2.75~2.95g/cm3，常溫耐壓強度20~45MPa，高溫抗折強度（1400℃）5~14MPa，Mg0 70%~80%，F.C 8%~20%。

鎂碳磚所用的主要原料有鎂砂、石墨、結合劑、添加物。

生產鎂碳磚一般采用Mg0含量高的電熔鎂砂或燒結鎂砂，通常要求MgO含量95%~99%，CaO/Si0比值大于2、結晶大的鎂砂。生產時依使用條件，可選用不同品級的電熔鎂砂或燒結鎂砂，或在燒結鎂砂中配入一定量的電熔鎂砂。

石墨一般選用結晶發育完整、純度高的天然鱗片狀石墨，通常要求石墨的含碳量為92%~99%，生產時隨使用部位和操作條件不同選用不同品級的石墨。石墨的加入量一般為8%~20%。

結合劑一般選用酚醛樹脂或瀝青作結合劑，或者兩者并用。

鎂碳磚的優良性能依賴于磚中碳的作用，但在使用過程中碳往往易被氧化，使組織劣化，降低磚的使用壽命。為抑制磚中碳的氧化，提高其高溫強度，需往磚中加入添加物。通常選用金屬鋁粉、硅粉、鎂鋁合金粉、鎂鈣合金粉、碳化硅、碳化硼等，加入量為1%~6%。

鎂碳磚一般為不燒制品，生產工藝與其他不燒耐火制品相同。

其生產工藝主要包括原料準備、配料、混練、成型、熱處理。

把所選用的原料按規定的比例配合，然后進行混練?；炀氃O備通常選用行星式混砂機或高速混砂機。為保證混練的均勻性，需將結合劑酚醛樹脂預熱至35~45℃?；炀殨r投料順序為：鎂砂骨料、結合劑、石墨、細粉和添加物，混練時間為15~45min。

采用高壓力成型機成型，以提高磚的密度。成型時應嚴格按照先輕后重多次加壓的操作規程進行壓制，以免產生成型裂紋，最好采用抽真空，排氣加壓裝置。成型后磚坯浸防滑劑進行防滑處理，避免施工時發生安全事故。

鎂碳磚一般在150~200℃溫度下進行熱處理，時間不少于32h。熱處理后即為成品（有特殊要求的再經輕燒、浸漬瀝青）。

鎂碳磚主要應用于轉爐爐襯和底部供氣元件，電爐熱點部位及爐墻、盛鋼桶、爐外精煉爐等。鎂碳磚逐步向多品種發展，以均衡爐襯，體現優質優用。

在原料方面，鎂砂將向采用高純度、大結晶、合理的CaO/SiO比（比值大于25）的方向發展；石墨將向采用高純度、大結晶、精制分級發展；開發優質廉價的結合劑和選擇更合適的添加物仍將是今后研究的重要課題。在工藝上將全面采用高壓力、抽真空排氣壓磚機等。

YB4074-91是鎂碳磚的行業標準，適用于轉爐、電爐和精煉爐等用的鎂碳磚。

轉爐鎂碳磚具有耐高溫抗渣性強、抗熱震性好、高溫強度高等特點。但其缺點是在使用中易氧化，可通過添加防氧化劑來改善。

冶煉過程中，因轉爐各部位的使用條件和損毀情況各不相同，為達到均衡蝕損，對于不同使用條件的轉爐各部位，所選用的鎂碳磚的牌號及質量也不同。爐口、爐帽部位溫度變化劇烈，受渣蝕較嚴重，應選用抗熱震性好、抗渣性強的鎂碳磚。耳軸兩側除受吹煉時損毀作用外，表面無保護渣層覆蓋，不易修補，磚中碳易氧化。應砌筑抗渣性優良、抗氧化性好的優質鎂碳磚。渣線部位與熔渣長期接觸，受渣蝕嚴重，需砌筑具有優良抗渣性的鎂碳磚。裝料側吹氧時爐渣和鋼水的噴濺作用容易造成化學停蝕、磨損、沖刷以及裝入廢鋼和鐵水時的直接撞擊和沖蝕，應選用具有抗渣性強、高溫強度高、抗熱震性好的鎂碳磚。爐缸、爐底與其他部位相比侵蝕較輕，可選用普通鎂碳磚，當采用頂底復合吹煉技術時，尤其是底吹CO2、O2等氣體時，損毀更為嚴重。應選用抗氧化性和抗熱震性好、高溫強度高、抗渣性強的高級鎂礎磚。

電爐鎂碳磚以鎂砂和石墨為原料制成。鎂碳磚從1970年工業生產以后首先用于電爐爐壁。由于這種磚耐侵蝕性和抗熱震性特別優異，很快得到推廣應用。

電爐鎂碳磚與轉爐鎂碳磚最顯著的不同是固定碳含量不同，前者為10%~30%，后者為10%~20%。因此，在電爐鎂碳磚生產中要多配入鱗片狀石墨。其他生產工藝環節與轉爐鎂碳磚相同。

用作電爐爐壁襯磚，特別是高功率和超高功率水冷電爐爐壁熱點和渣線等電爐爐璧蝕損嚴重部位。在超高功率大型電爐水冷爐壁使用鎂碳磚，壽命可達300次以上。近年來，電爐爐底也開始使用鎂碳磚。